5 lições para reduzir paradas operacionais

Uma pesquisa global realizada pela Rockwell Automation, que levantou dados com 500 líderes de fabricantes originais de equipamentos (OEMs) em 17 países, mostrou que, apesar de enfrentar desafios como instabilidade da força de trabalho, volatilidade na cadeia de suprimentos, pressão por redução de custos e expectativas cada vez mais elevadas dos clientes, muitas empresas vêm revisando seus modelos operacionais para poder sustentar um desempenho consistente mesmo em contextos de baixa previsibilidade. Na verdade, se preparar para essas condições, torna-se cada vez mais um diferencial competitivo. 

O levantamento mostrou que, entre as empresas do segmento, as paradas operacionais duram em média 40 horas e geram prejuízos médios de US$ 3,6 milhões. Porém, o estudo revela que os líderes do setor conseguem apoiar seus clientes na retomada das operações em até 24 horas. Além disso, em regiões onde a rotatividade pode chegar a 47%, empresas mais maduras têm incorporado conhecimento técnico às máquinas e aos fluxos de trabalho, reduzindo a dependência da experiência individual. 

Observando as empresas, é possível identificar que elas podem se encontrar em quatro níveis de preparo para as situações que geram paradas operacionais. Do mais baixo para o mais alto, elas podem ser classificadas como: 

- Reativas (alto custo de operação, retomada lenta) 
- Estabilizadas (previsíveis, desde que em condições ideais) 
- Resilientes (mantém performance mesmo durante situações de disrupção) 
- Líderes adaptáveis (estão em vantagem durante as situações disruptivas ao mercado) 

A conclusão do estudo (que pode ser baixado em sua íntegra aqui, em inglês) é que as empresas líderes são aquelas que seguiram cinco medidas para conseguir adquirir resiliência: 

- Projetar levando em consideração o TCO (“total cost of ownership”, conceito que considera o custo total de propriedade). Já que paradas são inevitáveis, é preciso se organizar para que elas durem o menor tempo possível. Uma hora de tempo de uma indústria parada custa em média US$ 92 mil.  
- Planejar uma força de trabalho resiliente e que evolui. As melhores equipes seguem procedimentos otimizados, registrados e padronizados e, por isso mesmo, depende menos de conhecimentos individuais, que podem se perder com a rotatividade das equipes. 
- Aplicar tecnologia como um multiplicador de força. Evoluir da simples visibilidade (os clássicos dashboards) para a previsibilidade dos próximos passos, por meio de tecnologias preditivas.  
- Transformar compliance e cibersegurança em vantagens competitivas. Em um mundo onde invasões e tentativas de sequestro de dados são cada vez mais comuns, investir em segurança cibernética evita tempo parado e reduz custo operacional.  
- Medir onde está a geração de lucros. Identificar corretamente os pontos em que se pode ter ganhos de rentabilidade e escolher os KPIs adequados para a empresa e para os seus clientes pode ser decisivo para a rentabilidade.  

Saiba mais nos sites CIMM, PR Newswire e Rockwell Automation (em inglês).