O futuro é logo ali

18/06/2019

Por Fábio Limeira Afonso*

Pode parecer óbvio, mas durante muito tempo não se tinha o entendimento pleno das perdas geradas por máquinas paradas. Até os anos 1950, toda indústria mundial se limitava a uma atuação corretiva. Com o surgimento do conceito da engenharia de manutenção, ganha espaço nos anos seguintes a ideia de que evitar danos preventivamente era fundamental.

A intensa mecanização observada a partir daí conduziu a indústria para um modelo preditivo e, nas décadas de 1960 e 1970, já surgem as paradas programadas de produção e os primeiros sistemas de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM), entre outros avanços. O mais importante, contudo, é a mudança de um mindset reativo para um proativo. No período, entram em cena também outros componentes – custos, segurança e meio ambiente – na equação que norteia os processos da área.

Nos anos 1980, com a disseminação do conceito de Lean Manufacturing, a engenharia de manutenção entra em sua terceira fase com a chamada Total Productive Maintenance (TPM). A partir dela, agrega-se aos conceitos de manutenção programada, preventiva e preditiva a filosofia de que capacitar a mão de obra era essencial para identificar defeitos e evitar falhas.

No período, a engenharia de manutenção também se atentou sobre a relevância de compreender melhor as falhas no maquinário. Oriunda desse novo olhar, a chamada Reliability Centered Maintenance (RCM) introduz o conceito de gestão com base na confiabilidade, que se pauta em modelagens e simulações matemáticas para orientar a operação e manutenção.

A partir desse longo retrospecto, é possível ter clareza sobre como a manutenção passou gradualmente a desempenhar papel estratégico no funcionamento de qualquer fábrica. Ao auxiliar na otimização de processos, no aumento da produtividade e na redução de custos operacionais e de impactos ambientais, a área tornou-se um fator de competitividade vital em meio a um cenário de concorrência acirrada.

Agora, nessa nova era de transformações que a Indústria 4.0 está abrindo, já é mais do que visível que a importância da manutenção não mudará. Pelo contrário, por meio dela, da digitalização e maior automatização das plantas, os maquinários serão ainda mais eficientes, rápidos e seguros.

De certa forma, mesmo agora, já sentimos um gostinho dessas transformações na indústria de lubrificantes. Hoje, nossa equipe de engenharia de campo leva aos clientes sensores que permitem fazer análises de vibração (manutenção preditiva) e avaliar questões como condições de alinhamento, balanceamento, folgas mecânicas e falhas de lubrificação nos equipamentos. A partir daí, é possível monitorar o desempenho do lubrificante em real time.

Em um futuro não muito longe, teremos sensores conectados para analisar não só o estado do equipamento, mas a condição do lubrificante, como contaminação, desgaste, temperatura e vibração. Com esse conjunto de dados interpretados em tempo real por um algoritmo, será possível prever os desvios e enviar alertas para uma intervenção preventiva.

Mais ainda, adicionando-se tecnologias como machine learning e inteligência artificial, a manutenção chegará a outro nível. Veremos o maquinário tomando, de maneira autônoma, decisões de acordo com as necessidades da produção. Sozinho, por exemplo, poderá prever falhas e agendar manutenções.

A fábrica digital já é realidade, assim como a manutenção orientada por dados em tempo real. Acredite, a indústria do futuro está mais perto do que você pensa.

 

* Fábio Limeira Afonso é gerente de Engenharia de Campo da Moove Lubrificantes (responsável pela produção e comercialização da marca Mobil no Brasil)

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